制造业品质追溯信息管理系统解决方案

文章出处:http://www.t3315.com | 责任编辑: 兆信股份 | 发表时间:2020-01-06

为了便于您从信息化的角度,对您所在企业的现状有一个清晰的定位,首先明确“您的企业处于哪个工业发展阶段?”。企业处于不同的发展阶段,对信息化的需求也会有明显的差异,不能清楚地了解自己,便无法寻找适合的解决方案。

发展阶段”是针对您企业中的某个生产环节而言,而非整个企业的发展进程,例如,生产环节已实现了信息化管理与自动化生产,但品质环节仍停留在手工作业的阶段,处于信息化程度较低的程度。

品质保证系统是生产加工行业中必不可少的环节,从物料或零件的入厂开始(甚至更早的环节),经过一系列生产工序,进而形成(半)成品,直到出厂上市,整个环节中,少不了品质保证对质量的层层把控。例如,供应商的物料入库前检查、生产过程中的工序间检查,又或是出厂前检查...每个环节都决定着产品上市后的命运。当产品上市后,若不幸真的发生了品质问题遭到用户投诉,那么不良品的品质数据回溯也有助于分析问题发生的根本原因,帮助企业经营者从源头解决问题。

不同的行业中,品质保证环节在整个生产周期中处于不同的位置,例如传统的生产加工行业,会在来料检查和出厂检查时增设品质保证工位;一些已经形成了TPS标准化作业的企业,品质保证的环节往往是由后工位担任质检的职责。

 

我之前接触过的大部分案例中,对品质保证系统(称为“信息系统”略显沉重,我们更愿意用“信息化工具”这个轻量级的词)的基本需求,聚焦在品保环节中品质数据电子化录入,缩减工时,以及更好的利用数据生成可视化报表,或做品质倾向管理,不良品追溯等问题上,但品质保证系统存在的更重要的意义是,将生产环节与库存管理WMS、生产管理MES、订单管理ERP等多个系统连接起来,打通数据壁垒。

 

品质保证环节,总结几条常见的行业痛点问题:

 

【痛点1】企业利益率逐年降低,导致企业对信息化的预算大大缩减,尤其是对品质保证这类非生产性部门,企业经营者往往希望“尽量维持现状,减少投入!”

【痛点2】品质保证环节仍存在大量非电子化作业(比如用纸张记录数据),致使品质数据无法数字化存储,更无法利用数据快速生成报表,或者做品质趋势分析等。

【痛点3】当成品流入市场,由于质量缺陷导致了用户投诉时,对不良品的问题回溯往往成了难事,没有数据,很多企业根本无法开展精准的不良追溯。

制造业品质追溯信息管理系统

 

一、制造业品质追溯信息管理系统模型

1、制造业品质追溯信息管理系统数据模型实体对象

制造过程追溯数据采集是保证可追溯性的前提,从产品追溯到其生产过程,或者从原材料追溯具体生产过程直到形成产品等等,需要准确严格记录其生产过程数据、质量检验数据和物料之间的组成变化数据等等。在产品追溯数据模型中有具体的实体对象来记录这些数据信息,其中包含的实体对象主要分为以下几部分:

1)制造业品质追溯信息管理系统 物料批次演绎关系

主要包括物料批次、物料批次组成关系等实体对象。这些实体对象记录了物料批次之间产出与消耗的关系,以及物料批次之间的变化关系,比如:毛坯与零件之间的消耗关系、零件与零件之间的装配关系和数量等等。

2) 生产控制数据包括零件生产任务、工序任务等等。这些实体对象的主要作用是用来控制生产过程的,指导生产活动的,并记录实际的生产过程数据。零件生产任务下达到车间,车间将其分解为工序任务,并指派具体人员和设备进行加工,加工完毕后,对完工情况数据进行采集。

3) 制造业品质追溯信息管理系统质量数据:要包括各种质量检测记录,是指工序任务加工完毕之后,对工序加工质量的检测数据和产品整体的检测数据。

4) 基础数据:要包括产品定义、工艺路线、工序定义、设备、人员信息等等数据。这些数据是MES系统运行的基础,也是追溯数据中不可或缺的。

2制造业品质追溯信息管理系统数据模型

产品追溯主要是对上述实体对象数据进行收集,依靠具体数据满足追溯的需求,结合实体对象间的逻辑关系,生成产品追溯数据模型。

整个生产过程可以看做是一系列的将原材料、零件、部件等转变成最终产品的活动。主生产计划触发了零件生产任务,并在车间被分解成为工序任务。

物料批次在生产过程中的消耗需要追踪记录下来,以便确认其生产成为了哪种产品。因此,需要将生产过程中的物料批次之间建立关联关系。当整个生产活动利用这种方法关联起来的时候,就会生成一个多层次的物料批次清单。多层次批次清单在结构上与多层次的物料清单(BOM)非常相似。

在实际生产过程中,经常会发生物料批次合并的情况,比如,在生产过程中,某工序需要的加工数量非常大,多个物料批次就会被合并成一个数量更大的批次。无论是什么原因造成的物料批次合并,物料批次追踪必须将其记录下来。因此,新生成的批次必须有独一无二的标识,而且它与被合并物料批次之间的合并关系,也要被记录下来。

除了批次合并,生产过程当中也会由于某些原因而进行批次分解。生产过程中经常会根据前工序的生产质量情况,将一个批次分解为两个独立的批次,一个批次的零件时合格的,另外一个批次的零件时不合格的。同样,新生成的物料批次也需要有独一无二的标识,并同时与被分解的物料批次之间建立关联关系。

在产品定义中,物料总是被规定按照标准的工序进行加工。但在实际执行过程中,制造业品质追溯信息管理系统要求记录加工过程中具体发生的数据,而不是标准工序中的数据。因此,每一步的工序任务都可以关联到一个具体物料批次上。而且,工序任务也必须与加工设备和操作人员进行关联。

在每道工序加工完毕之后,总是要对加工完毕的物料进行检测,以确定是否达到加工要求。在检测过程中,会生成检测数据记录,这些数据记录都必须与工序任务关联起来,并可以被追溯查询。

 可以结合条码和RFID等自动识别技术对现场进行实时生产数据采集和生产资源跟踪管理。从本质上而言,产品追溯并不能直接对产品质量有促进作用,但是它能在跟踪产品、生产过程、质量控制等领域发挥重要作用,辅助企业解决其在各个层面遇到的具体问题,比如查找产品档案、产品质量检测数据、生产者及其出厂日期等等。除此之外,产品追溯管理甚至能为相应的产品加工过程制定实际可操作的行业标准,并在建立追溯系统过程中,利用其对现场管理、产品批次管理、工艺流程管理、生产管理等各方面的完整性、精确性高的要求,实现企业管理流程的规整与完善。

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